零跑汽车连续两月交付超10万辆，湖州超级五电工厂年产百万套电驱可省约5000万元

9月1日，造车新势力公布8月销量成绩单，零跑汽车连续第二个月交付超过10万辆，位列造车新势力销冠。蔚来、小鹏、理想、小米和极氪等多家公司交付量维持在3万辆级别。月销10万辆已够上汽车集团门槛，此前无造车新势力达到此目标。

9月2日，探访零跑湖州超级五电工厂，该工厂包含电池、电驱、域控、车灯、电子电力五个厂区，是全球新能源面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。湖州电驱一体化工厂将定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序集中完成，从铜线到电驱系统全程零中转。

传统汽车工业采用金字塔式供应商体系，整车厂主要负责设计和总装，核心零部件大量外采，总成本中约60%到80%来自外协外购。常规电驱系统为“拼装式生产”，定子、转子、控制器分别从不同供应商采购，经过三次包装、运输、入库出库，最后在总装厂组装。零跑新模式中，单套电驱在包装运输库存上节省约50元，年产100万套，节省约5000万元制造成本，并承诺电驱终身质保。

域控制器集成约8000颗电子元器件，零跑超高速精密贴片精度±15微米，优于行业主流±25至30微米；焊接采用氮气真空回流焊，良率超99.995%。电池工厂年产超38万套电池包，模组线自动化率90%，从电芯到CTC电池包需56道工序，100%全检和数据溯源。2026年5月，零跑PACK装机量63199套，位列行业第三；BMS装机量63199套，位列行业第五。

零跑提供数据，65%整车成本全域自研，建成18座零部件工厂，90%平台通用化率。零跑核心零部件供应国内外十余家车企，走“整车+零部件供应”双轮驱动模式，在供应链安全和效率上拥有更大主动权。