中国汽车业新车开发周期缩短至2年引发速成车争议，部分车企被指跳过验证阶段且仿真测试占比过高

2026年上半年国内全新车型约165款，而2016年同期不足90款。目前国内新车开发周期已从传统燃油车时代的5年缩短至2年。行业数据显示，国内新车推出约3780个SKU，同期手机行业为1240个SKU，饮料行业全品类约4000个SKU。

一款全新车型从开发到落地需经过市场调研、造型设计、技术开发、油泥模型、多轮评审、平台适配、零部件匹配、仿真测试及真实道路测试等流程。车企研发人士介绍，正常流程下新车开发至少需要3年，其中设计验证和量产验证两个阶段均需完成。根据现行国标，燃油车可靠性行驶试验总里程需达3万公里，新能源车需达1.5万公里，近期新国标有意将新能源车测试里程提升至与燃油车同级。

缩短开发周期的现象主要出现在改款车型中。部分车企因同一平台开发、采用相同零部件供应商，在设计层面和相同硬件测试等环节缩短流程。例如从2026款迭代至2027款时，开发平台和电池等零部件供应商基本一致，仅改变前脸设计、车外大灯或车机屏幕尺寸等，可减少与旧款同类别的重复验证。广汽集团研发人士表示，3万公里路测里程达标不能与车辆安全划等号，车企应关注汽车设计是否有缺陷及启动量产后的生产一致性。

仿真测试在汽车开发中的使用程度引发关注。有车企为节约成本仅进行20%的真实测试，其余80%依靠仿真测试完成。例如某新能源车企要求新车门把手测试总数为1万次，仅2000次为实物测试，其余均为仿真测试。目前国标只规定燃油车和新能源车的最低测试里程，未对仿真测试与真实路测的比例提出要求。受访车企人士认为，仿真测试能模拟真实路测中较难出现的极端情况，如高速公路坍塌、地震等工况，但真实路测成本高于仿真测试，车企在成本和条件允许的情况下增加真实测试频次更能提升安全保障。

汽车研发周期缩短与技术进步相关。上世纪80年代，汽车仿真已应用于燃油车开发验证。当前AI技术被用于动力电池设计、外观和内饰设计等环节，通过收集海量数据辅助研发。麦肯锡相关人士介绍，新能源车企借助高精度虚拟仿真实现模具生产前移，在试制阶段引入软工装替代传统金属模具，一体化大型压铸技术将原本需要数十个零件焊接组装的结构件一次成型，减少了所需模具总数。标准化平台、电子电气架构及零部件组合、软件与硬件解耦等手段也帮助车企优化了新车开发周期。

近年来，监管部门相继针对门把手、动力电池安全、自动驾驶等汽车专业领域制定新的强制性标准。