海信视像青岛工厂获评全球电视行业首座灯塔工厂，每20秒下线一台85英寸电视，生产效率提升21%

海信视像科技股份有限公司位于青岛的工厂，通过5G与人工智能技术深度融合，实现了高效智能化生产。在该工厂，一台85英寸超大屏电视可在20秒内下线。调度指挥中心的数字孪生系统与现实生产线同步运转，实时呈现设备状态。该工厂在2026年初获评为全球电视行业首座“灯塔工厂”。

海信视像将用户需求嵌入智能制造全流程，建立了从需求洞察到研发、生产、交付的智能闭环。借助大数据技术与星海大模型，公司对用户声音数据进行自动分类和分析，精准识别用户痛点。通过分析某型号电视的10万条用户反馈，发现用户对动态画面流畅度和色彩稳定性的需求，进而在下一代产品中应用全新三维控色技术。

在工艺设计环节，海信视像通过自主研发的AI数字化工艺设计模式，基于超过10万条工艺知识库和星海大模型，可在5分钟内自动生成涵盖装配检测、操作要求、物料分配的工艺方案，效率提升75%。该工厂还引入基于大语言模型的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析和用例设计领域，结合自动化测试工厂，使软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%。

为满足个性化、多元化订单需求，海信视像青岛工厂采用瞬时柔性智造模式，实现全线4分钟换产，200多种电视型号可在同一条生产线上自由切换。生产线采用模块化矩阵结构，所有功能模块可自由拆分组合，工位布局随时调整，支持不同尺寸和款式的电视同时生产。自研工控系统使设备参数在毫秒级同步调整，确保换产流畅无偏差。

该工厂的调度中心部署了“智数云脑”平台，实时汇聚生产数据，实现物理工厂与虚拟场景精准映射。品质管控方面，AI智能检测平台基于超过26万份样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术检测精度达99.7%，效率提升70.7%。物流区使用百余台5G云化自动导引车，实现高效拣货和精准配送，设备运维环节通过5G增强现实眼镜支持远程专家指导。

依托工业互联网能力，海信视像青岛工厂构建了超过20个5G赋能的智能化工业场景，生产效率提升21%，运营成本降低10.1%，碳排放量减少12%。该工厂的“母工厂”模式辐射全国生产基地并走向海外市场，同时带动数百家上下游企业进行数智化升级。